动力电池包生产工艺主要由模组生产、电池包生产和产能检测三个工序组成。根据装配工艺特点，采用全自动和半自动相结合的工艺，提高生产效率，降低人工成本。采用自动插件模组技术和半自动电池组技术，充分考虑了电池组产品的性能和可制造性。
以智能制造为设计原则，采用MES管理生产计划；对团队信息、设备信息、原材料批次信息、生产过程数据和质检数据进行全面自动采集和汇总分析，实时监控生产状态和质量状态；可根据原材料批次信息追溯产品信息，通过产品批次信息追溯原材料信息和生产过程信息。
全自动模组组装（仅供参考，具体方案需根据实际设计）
① 电池车间生产的电芯，分级后存放在定制的箱子里，然后按等级、按批次入库成品电池库。 AGV系统根据MES中的生产计划，自动将电池转移到自动模组装载区。
② 装车区，电池由工业机器人装车至自动流水线。
③ 电池通过扫码分选单元，记录电池批次、复测电压、内阻；
④ 合格电池通过PET脱膜单元，去除负极底部的PET膜；
⑤ 等离子清洗机组，去除电池盖和电池壳底部的表面污渍；
⑥ 进入支架单元，电芯按一定排列插入支架；
⑦ 通过激光打码单元，根据MES设置在支架上打标打码，并与电芯信息绑定；
⑧ 通过弹片激光焊接单元，将支架内的弹片焊接到电芯正极；
⑨ 通过平行片送料安装单元将平行片安装在支架上；
⑩ 通过平行片激光焊接单元，将平行片与弹片焊接在一起。
⑪ 至此，模块的子单元模块全部完成。插件上面模块和中间模块的支撑和焊接参数略有不同。通过设置自动线的参数，可以让两种模组按照设定的比例交替生产。
