提升SMT生产系统柔性的4种常用方法
生产系统的柔性是个性化客户需求的结果,要求快速的响应能力。
柔性既包含体量柔性,又包含变体柔性。体量柔性是企业能够使生产系统适应波动的数量;变体柔性体现了企业使用现有生产系统制造不同产品的能力，以及使生产系统适应不断变化的产品的能力。
在电子产品的生产中,经典生产线通常按照传送带经过的工艺顺序，将从焊膏印刷到元件贴装和焊接再到质量分析的各工艺连接起来。电子产品生产中这些刚性连接的生产线可实现高效、高质量的批量生产，但会受到柔性的生产策略、生产顺序的快速改变和平衡多条生产线等方面的限制
下文介绍了提升其体量柔性和变体柔性的方法。
1.自主柔性的运输路线
由智能生产软件执行的自主运输控制创造了生产精细控制的柔性。通过RFID或条形码标记的运输箱对工件载体进行独特编码，可以在生产过程中独立地控制产品路径。
2.旁路装配工位
此外，还有带旁路方式的总装线。在该方式下产品只能被送往必要的工位,如果工位正好被占用,则进行“停歇”，由此可允许4个不同的加工订单并行完成。旁路装配结合了手动工位和自动工位。通过手动工位和自动工位的交换进一步提高了自动化程度,从而实现装配线的经济可扩展性和体量可扩展性。
3.离线流程
如上所述,SMD生产是一种高度标准化的流程,确定的生产概念已经在其流程中建立。但是,由于某些产品变体[例如故障安全产品或防爆组件需要包含更高级别的验证功能的非标准测试,因此内联概念的统一应用并不总是有利的。
相应的检测如电路线测试、飞针测试、快速功能测试或功能测试导致周期时间延长,使得这些产品不能够满足规定的周期时间,成为生产线上的瓶颈产品。
为防止这些产品导致整体利用率下降,对于某些测试技术,使用离线结构。由于个别生产系统在生产过程中作为单个自动机或生产岛参与其中且不与刚性传输系统连接，离线结构保障了高度的柔性。
这种离线结构还支持单件批量的生产。以飞针测试为例，生产客户个性化变体变得可行。为此,将创新的生产资源理念作为进一步基础是必要的,例如在某个即时测试程序的供应中,通过扫描相关条形码自动执行与工艺步骤以及产品相符的数控程序。提高变体柔性的另一种方法是线上直接形成新的变体。
4.优化换模
除了刚性连接之外,制约生产线柔性的瓶颈主要是贴装系统。这些装配系统必须以高技术水平处理广泛的元件范围,且要避免出错。同时,因为各生产线上的贴装系统对生产工艺和产品组成产生显著的影响,所以必须通过改装贴装系统,保持尽可能低的停工和停机时间。
为了能够柔性地响应变体改变,采用高效的换模流程尤为重要。换模优化扮演着重要角色,例如使用“60s即时换模”方法优化换模时间。根据订单类型的不同，自动贴装机每隔4~8h进行换模。
